經(jīng)過(guò)一年多的積極探索與生產(chǎn)實(shí)踐，寶鋼股份煉鋼石灰石泥餅壓球返轉(zhuǎn)爐使用取得實(shí)質(zhì)性突破：

　　今年上半年累計(jì)壓球達(dá)10768.54噸，實(shí)現(xiàn)100%返生產(chǎn)循環(huán)利用。寶鋼股份徹底根治了煉鋼石灰石泥餅出廠(chǎng)處置難題，實(shí)現(xiàn)了環(huán)保經(jīng)濟(jì)效益雙豐收。

　　石灰石是煉鋼生產(chǎn)中的重要輔料。寶鋼股份在投產(chǎn)之初，配套引進(jìn)了新日鐵活性石灰回轉(zhuǎn)窯技術(shù)，在生產(chǎn)石灰中采用石灰石水洗工藝，保證了產(chǎn)品的活性度、顆粒度均勻。但該工藝在清洗石灰石過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生大量石灰泥漿，需集中收集后出廠(chǎng)填埋處理。每年石灰石泥餅產(chǎn)生量達(dá)7萬(wàn)多噸，占寶鋼股份年出廠(chǎng)無(wú)價(jià)污泥量的四分之一。

　　近年來(lái)，國(guó)家及地方對(duì)鋼廠(chǎng)廢棄物的環(huán)保處置要求愈發(fā)嚴(yán)格，石灰石泥餅的出廠(chǎng)填埋處置困難，且處置費(fèi)用上升至每噸400多元，每年僅石灰石泥餅的出廠(chǎng)處置費(fèi)用，就需花費(fèi)2000多萬(wàn)元。

　　為此寶鋼股份采取多項(xiàng)措施，設(shè)法解決難題：2005年起，寶鋼股份結(jié)合電廠(chǎng)發(fā)電機(jī)組脫硫改造，實(shí)施了煉鋼石灰石泥餅的綜合利用項(xiàng)目，成功消化了近60%的煉鋼廢棄石灰石泥餅。

　　2014年，寶鋼股份煉鋼廠(chǎng)在公司能環(huán)部、制造管理部、寶鋼發(fā)展、中冶寶鋼技術(shù)等的大力支撐下，積極探索并實(shí)踐城市“資源化、無(wú)害化、減量化”處置策略。以剩余40%石灰石泥餅的綜合利用為重點(diǎn)，結(jié)合一線(xiàn)成本削減的深化推進(jìn)，組織基層員工對(duì)石灰石泥餅返生產(chǎn)利用進(jìn)行協(xié)同攻關(guān)。

　　2016年，該項(xiàng)目自主攻關(guān)團(tuán)隊(duì)先后就石灰石泥餅返生產(chǎn)使用的可行性，壓球試驗(yàn)、轉(zhuǎn)爐使用試驗(yàn)等，進(jìn)行了持續(xù)推進(jìn)與優(yōu)化，并利用煉鋼現(xiàn)有廠(chǎng)房，完成了石灰石泥餅壓球設(shè)備的安裝與調(diào)試。攻關(guān)過(guò)程中多次召開(kāi)泥餅壓球返轉(zhuǎn)爐使用前期準(zhǔn)備會(huì)，各方對(duì)泥餅出場(chǎng)過(guò)磅、壓球產(chǎn)品過(guò)磅、產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)等進(jìn)行了詳細(xì)確認(rèn)，先后成功進(jìn)行了批量壓球試驗(yàn)、返轉(zhuǎn)爐使用試驗(yàn)等。

　　針對(duì)石灰石泥餅雜質(zhì)多、氧化鈣含量低的情況，為確保煉鋼冶煉質(zhì)量，今年以來(lái)，煉鋼廠(chǎng)還組織了相關(guān)工藝、技術(shù)、操作骨干，對(duì)石灰石泥餅大批量返生產(chǎn)使用中的情況進(jìn)行了持續(xù)跟蹤，并對(duì)相關(guān)工藝、技術(shù)、操作標(biāo)準(zhǔn)不斷改善優(yōu)化，積極探索石灰石泥餅返生產(chǎn)利用的最佳使用比例、操作規(guī)范、品控標(biāo)準(zhǔn)等。

　　隨著石灰石泥餅大批量返生產(chǎn)利用的深化推進(jìn)，今年寶鋼股份將累計(jì)實(shí)現(xiàn)石灰石泥餅自消化兩萬(wàn)噸以上，全面實(shí)現(xiàn)煉鋼石灰石泥餅“零出廠(chǎng)”，全年減少費(fèi)用400萬(wàn)元左右。